XXX精密制造是专注精密零部件加工的机械公司，团队规模约XXX人，核心业务是为自动化设备、医疗器械等行业提供关键金属结构件，产品服务于超过XXX家客户，与多家区域知名厂商建立长期合作。

工作概述：

1.图纸识读：基于技术部门提供的加工图纸，识别关键尺寸与形位公差要求；在班组会上与工艺员确认加工难点，使用图纸标注软件提前圈出易错点；指导徒弟进行图纸自查，将图纸信息转化为加工步骤；通过首件检验核对图纸符合性，将图纸误解导致的报废率降低XXX%；建立个人图纸问题记录本，积累典型案例用于团队分享。

2.程序调试：根据工艺卡片要求，在机床上调用加工程序并进行模拟；核对刀具补偿参数与切削参数，结合实际毛坯情况进行微调；在加工首件时监控运行状态，及时暂停并修正程序中的过切或空跑路径；通过优化进给速度，将单件加工时间缩短XXX秒；调试后的程序文件统一归档，为后续相似零件加工提供参考。

3.设备操作：独立操作XXX型立式加工中心和XXX型数控铣床完成每日生产任务；按照点检表进行设备每日开机检查，记录润滑油位和气压表读数；在加工中监听设备运行声音与振动，发现异常立即停机上报；通过规范操作和定期维护保养，使所负责设备月度故障停机时间减少XXX小时；熟练更换主轴刀具与清理工作台，保障设备清洁与精度。

4.工装维护：负责日常所用虎钳、三爪卡盘等通用夹具的清洁与保养；检查定位销与夹紧面是否完好，对磨损件进行更换申请；根据加工需求，协助班长安装和调试专用夹具；通过定期校准与维护，使工装定位重复精度保持在XXX毫米以内；参与设计简易辅助工装，减少零件装夹找正时间。

5.零件检验：加工完成后，使用游标卡尺、千分尺、百分表等量具进行自检；记录关键尺寸实际测量数据，与图纸公差要求进行比对；对超差件进行标识隔离，并配合质检员分析原因；通过加强过程自检频次，使工序一次交检合格率提升至XXX%；掌握粗糙度对比块和螺纹规的使用，保障零件外观与功能质量。

6.效率提升：分析生产瓶颈工序，通过合并加工步骤或优化走刀路径来提高效率；试验并应用新的切削参数，在保证刀具寿命的前提下提升材料去除率；参与班组合理化建议活动，提出减少装夹次数的方案；实施优化措施后，所负责零件系列的平均单件工时降低XXX%；将有效经验记录在标准化作业指导书中，供同事参照执行。

工作业绩：

1.准确识读并转化加工图纸超过XXX份，图纸问题导致的批量报废次数降为0。

2.独立调试并优化加工程序XXX个，程序一次性调试通过率提升XXX%，平均调试时间缩短XXX分钟。

3.安全操作数控铣床累计超XXX小时，按时完成设备保养，月度计划产量达成率稳定在XXX%以上。

4.维护保养各类工装夹具XXX套次，工装原因导致的加工偏差减少XXX次。

5.完成加工零件自检超过XXX件，数据记录准确率XXX%，有效拦截批量质量隐患XXX起。

6.主导参与效率提升改进项目X个，累计节约标准工时XXX小时，相关经验被纳入车间作业标准。

公司承接的医疗器械关键部件订单，产品为CT设备内部铝合金支撑框架，首次批量生产XXX件；原有试制工艺存在装夹变形导致平面度超差的问题，废品率高达XX%；零件结构复杂，薄壁区域多，加工中易发生振刀，影响表面光洁度；客户对尺寸一致性和交付周期有严格要求。

项目业绩：

1.完成全部XXX件产品的批量加工任务，产品一次性交验合格率达到XXX%，远超客户XX%的质量目标。

2.通过工艺优化与参数固化，将单件平均加工效率提升XXX%，整体项目交付周期缩短XXX天。

3.加工过程稳定性大幅提高，关键尺寸CPK值从

X.X提升至

X.X，获得客户质量好评。

4.总结的《薄壁铝合金框架加工防变形操作要点》被纳入公司内部工艺文件库。

主修机械原理、机械制造技术基础、数控技术等核心课程，掌握机械制图与公差配合知识。参与数控铣削课程设计，独立完成中等复杂零件的工艺规划与数控程序编制，并在仿真软件中验证通过。能熟练使用AutoCAD进行二维图纸绘制，了解UG NX三维软件基础操作。具备钳工和普铣的基本操作技能。