XXX机械是专注于汽车零部件铸造与锻造生产的制造企业，团队规模约XXX人，核心业务为发动机缸体、连杆等关键部件的研发与生产，产品服务于多家国内主机厂，与区域汽车品牌建立长期合作。

工作概述：

1.工艺设计：负责发动机缸体铸造工艺方案制定，基于零件图纸和性能要求设计浇注系统和冷却参数；使用仿真软件模拟金属充型与凝固过程，识别缩松缺陷高风险区域；通过调整冒口位置和冷铁布置优化工艺，组织小批量试生产验证效果；记录工艺参数变化对铸件质量的影响，建立关键参数控制范围；将优化后的工艺编制成标准作业文件，培训产线操作人员，实现缺陷率降低XXX%，单件生产周期缩短XXX%。

2.模具开发：参与锻造模具的结构设计与评审，根据产品三维模型拆分模具型腔和顶出系统；协调模具车间进行数控加工和热处理，跟踪制造进度并解决加工中出现的尺寸偏差问题；完成模具组装后的试模调试，检查飞边和填充不满等缺陷；通过修改模具间隙和圆角半径改善成形质量，记录试模数据并反馈设计优化建议；推动模具寿命提升措施，使得模具平均使用次数增加XXX次，维修频率降低XXX%。

3.生产监控：每日巡检铸造和锻造生产线，检查设备运行状态和工艺参数稳定性；收集现场生产数据如温度、压力和速度，与标准工艺卡对比及时发现异常；针对浇注温度波动问题，引入热电偶校准和保温措施，减少温度偏差XXX度；建立生产问题快速响应机制，牵头解决批产中的缩孔和裂纹缺陷；通过持续监控和调整，将生产线综合利用率提高XXX%，计划达成率提升至XXX%。

4.质量检验：制定铸锻件外观和尺寸检验标准，使用卡尺、三坐标测量机等工具执行抽样检测；分析检验数据中的超差趋势，定位模具磨损或工艺偏移根本原因；推动实施超声波探伤替代部分破坏性检测，提高检测效率XXX%；编写不合格品处理流程，明确返修与报废界限，减少材料浪费XXX公斤每月；定期输出质量周报，推动相关部门整改，使得客户投诉率下降XXX%。

5.成本控制：分析铸造原材料和能源消耗数据，识别成本管控重点环节；优化熔炼配料比例，在保证性能前提下增加回炉料使用比例XXX%；参与锻造线能耗评估，通过调整加热炉保温时间和更换高效喷嘴降低燃气消耗XXX%；跟踪模具维修和更换费用，制定预防性维护计划延长模具寿命；实施成本改进项目后，单件制造成本降低XXX元，年度节约金额达XXX万元。

6.设备维护：协助制定关键设备如压铸机和锻压机的定期保养计划，检查液压系统和电气元件运行状况；处理设备突发故障，诊断故障原因并协调维修资源快速恢复生产；针对液压泄漏频发问题，改进密封件选型和安装工艺，减少泄漏点XXX个；建立设备点检记录表，培训操作工进行日常点检，提高设备可用率XXX%；通过预防性维护，设备平均故障间隔时间延长XXX小时，维修成本下降XXX%。

工作业绩：

1.完成XXX种新零件工艺设计，支持项目准时投产，铸件废品率稳定在XXX%以下。

2.参与开发XXX套锻造模具，交付合格率XXX%，模具平均寿命提升XXX%。

3.监控XXX批次生产任务，及时处理XXX起异常，生产线综合效率提高XXX%。

4.执行质量检验XXX次，发现并解决重大缺陷XXX起，客户退货率降低XXX%。

5.推动成本控制措施，单件成本降低XXX元，年度节约超XXX万元。

6.维护关键设备XXX台，故障停机时间减少XXX小时，保障生产连续性。

公司为降低连杆生产成本并提高交付效率的核心项目，原有锻造工艺存在飞边大、材料利用率低的问题，模具寿命仅XXX次导致频繁停机维修，服务XXX家客户时，生产节拍长达X秒无法满足增量订单需求，设备能耗偏高，工艺稳定性不足导致月度废品率波动在X%-Y%之间。

项目业绩：

1.连杆材料利用率从X%提升至Y%，年度节约原材料成本XXX万元。

2.模具平均寿命增加XXX次，维修频率下降XXX%，减少停机时间XXX小时。

3.生产节拍缩短XXX秒，产能提升XXX%，支持客户订单增长XXX%。

4.产品废品率稳定在X%以下，客户满意度评分提高XXX分。

GPA X.XX/X.X（专业前XX%），主修材料成形原理与机械制造基础课程（含工程力学、热处理），参与铸造工艺课程设计（使用CAD/CAE软件），在团队中负责缸盖铸件模拟分析模块开发，完成工艺参数优化实验，熟悉三维建模与有限元分析基础应用，考取制图员职业资格证书。